設計や部品製作などの問題を抽出する
繰り返される問題
「組立とは何か」で説明したように、私たちは日々の作業の中で様々な問題に直面します。そして悔しいですがその問題は繰り返されます。
問題解決の糸口
日々起きる問題を解決したいのですが簡単な事ではありません。もちろんその場その場では解決させていますが、問題なのは繰り返される事です。
自分ひとりの力で解決できる訳ではない・・・誰もが共感して改善できる方法・・・そんな時に思い出した言葉がありました「失敗は財産」
そう、失敗は物凄い良い情報なんだと言う事です。よく考えたらその良い情報を記録していない事に気が付いたのです。そこでまずは「日々起きるあらゆる問題を記録する」事にしたのです。
客観的に判断する
「日々起きるあらゆる問題を記録する」、、、、そのために私が行った方法は「不具合項目表」を作成し問題が起きた時にその場で記録する方法です。
そして抽出した問題を最終的にはデータ化して見える化し共有する事にしました。
不具合項目表
下記に具体的な記録方法を説明します。
部品/組立/設計/電気など組立が携わる事の全ての起きた問題と改善案を全て不具合項目表に書き留めます。作業をしながらの記録ですから手書きでの記録になります。（決められたフォーマットを印刷しておきます）これは、全作業者が実施しなければならず（問題点を漏らさない）記録の手間もあり非効率かもしれません。他の方法があればよいですが、ここで問題点の抽出が疎かになるとデータの信ぴょう性が疑わしくなります。
＊例えばこのような項目を記録します
| 指摘者 | 装置名 | 部位 | 現象 | 原因 | 部品点数 | 現場の対応 | 今後の対策 | 担当部署 | 問題の分類 |
データ化する
抽出した問題点をPC入力し問題別に分類し集計します。この作業継続していくと分かりますが、例えば6か月や1年単位で分析すると問題点の傾向が見えてきます。
このデータは他部署へ供給しますので、このデータをもとに「問題を繰り返さない為の協議のきっかけ」になると思います。
例えばこんな問題が多いです
- 加工忘れ
- 公差外の精度の部品
- 納期遅延
- 部品の干渉
- 部品の手配忘れ
意外ですが、単純な事が多かったりします。
≪ちなみに、、、、私の場合は、データ化を初めて５年目です。膨大な問題の財産を持っています。≫
補足 データ化の意味
「失敗は財産」との言葉から「問題点の記録」と「データ化」をしていますが、このデータ化にはどのような意味があるのか？
実際にやってみて分かった事ですが、やはり問題を解決する為には感情ではなく客観的に判断する為にはデータが必要と言う事です。つまりデータから導き出される結論は個人差はありますが感情とは違い裏付けされた結論ですから信頼性があるし、もし間違っていてもデータがあれば何度でも再検討できるのです。
そしてそのデータは第三者にも受け入れてもらいやすい情報、納得してもらえる情報なのです。
参考
関連記事：【仕事と思考】
以上です