組立ての技術

機械や装置のトラブル解決/分岐点を探せ

機械/装置のトラブル

自動運転が出来ない、機械/装置が動かない、、、生産できない、、、どうしよう、、、このような状況が起きるのが現場です。私も幾度となくこのような事態に遭遇してきました。

解決できない

通常、装置が動かない場合は自動運転でも手動動作でも「異常」がでます。この異常が出た時に重要なのは、異常の中身/内容です。タッチパネル(以下TP)の場合は、「異常の名称」を表示させることが出来ますから作業者はこの異常の名称で何が起きているかを判断する事になります。

ですが、この「異常の名称」ですべてが判断できるわけではありません。

名称の問題

異常の名称から問題解決のヒントが得られない場合

  • 異常の名称が漠然としていて、何のことか分からない
  • 異常の名称が表示されない(コメントが入っていない。ソフト未完成)
  • そもそも異常が出ない。だけど運転できない。

原因はある程度理解できたが、どうしていいか分からない場合

  • 機内が複雑すぎて、どの部分の事を指しているのかが分からない(ユニットと名称)
  • 何が起きているかは理解できたが、どうやって対処して良いか分からない(作業者の教育不足も関係する)

このような事が考えられると思いますが、今回は「異常の名称から問題解決のヒントが得られない場合」の対処方法について考えてみたいと思います。

 

メモ

そもそも機械/装置は「どんな人でもボタン一つで運転できる」を目指して作られるべきだと考えています。自動機にする意味はそこにあると思っています。ですから、異常が発生した時に「第三者に分かりやすく、対処し易いように」を実現すべきではないでしょうか。

分岐点を探せ

TPの「異常の名称」で問題解決できない場合どうすれば良いでしょうか。

私の鉄則を紹介します。

鉄則

分岐点を探す

これに尽きると思います。

つまりどうゆうこと?

  • いつ動かなくなったのか?
  • 動かなくなる前に何をしたのか?

この点を重点的に掘り下げて考えます。

経年劣化で突然何かが壊れる場合は当てはまりませんが、大概の場合は「何かの予兆があった」や「何かをした後」に動かなくなること多いのではないでしょうか?

Pixabay Free License


事例

case1 移設

分岐点は

状況:ワークが次工程(別の装置)に払い出されずにダマ停となった

分岐点:問題発生の直前に装置の移設をおこなった

条件:移設前は正常に稼働していた

この場合は、移設前は正常でしたので移設作業で何をしたか?がポイントになります。

答え

何をしたのか:装置間の切離しをした。機内のバラシ作業はおこなっていない

関連性は:発生した問題と何をしたかを考えると、装置間に何かありそうです

答え:装置間のインターロック線(IL)の繋ぎ忘れ(装置はダマ停していた訳ではなかった)

物凄く簡単な事でしたが、このような事に皆が気が付かなくなってしまうのが現場です。

 

case2 保全作業

分岐点は

状況:ワークが機内の途中工程で止まり「コンベア搬送異常」がでた。

分岐点:直前に機内の部品交換をおこなった

条件:交換前は正常に稼働していた

この場合は、交換部品とコンベアの関連性がポイントです。

答え

何をしたのか:移載ユニットのシリンダ交換をおこなった

関連性は:移載ユニットはコンベアの真上にあり、そこ作業者が入りシリンダ交換した。

答え:コンベアのワーク検知センサのブラケットが曲がっていて、ワークを検出出来ていなかった。作業者が移載ユニットのシリンダ交換の時にコンベアのセンサを踏んでしまっていた。

作業者の不注意で起きた事例ですが、直接何かをした部分ではない所での異常なので混乱してしまいますが、一見関係なさそうでも分岐点がある場合は関連性を掘り下げて考えると良いです。

 

思い込みは良くない

今回の話は、メカだけでなくソフトでも共通して言えることです。例えば、ソフト変更をした時に、変更していない部分の動作で異常が出る事があったりします。変更していない部分だから関係ないのではなく、それはソフト屋さんの思い込みで実は関連性があって見落としている事があります。

つまり、異常が起きたら目先の異常にとらわれず、「分岐点」に重点を置き「何をしたのか」と異常との関連性をしっかりと考えて欲しいのです。

以上です。

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